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Grâce à un certain Monsieur Faraday qui a défini les bases de l'électrolyse en 1833 il est devenu possible de procéder simplement à des dépôts métalliques sur de nombreuses surfaces. Depuis cette date beaucoup d'applications industrielles ont été développées. Pour l'amateur on pourra notamment :
D'autres pages du site traitent ou traiteront de procédés chimiques, électriques ou électrochimiques couramment mis en oeuvre dans l'industrie de la transformation des métaux, par exemple :
Note : il ne sera pas traité dans cette page de dépôt d'autres métaux par voie électrolytique. La plupart des bains utilisés pour ces métaux sont à base de dérivés cyanurés et/ou de chlorures dont la manipulation est extrêmement dangereuse et toxique.
Lorsque deux électrodes sont immergées dans un récipient contenant un liquide conducteur et qu'elles sont reliées à courant continu, il s'établit dans le bain un champ électrique qui produit un déplacement du métal de l'anode (+) vers la cathode (-). En pratique on se sert de ce principe pour déposer un métal (cuivre, nickel, zinc, chrome, argent, or ...) sur un objet lui même métallique ou de n'importe quelle nature pourvu qu'il soit rendu conducteur.
Source de courant : Le courant alternatif ne permet pas de procéder à une électrolyse et il faut donc utiliser un générateur de courant continu qui pourra être : - Une alimentation de laboratoire réglable en tension et courant - Une batterie 6 ou 12V - Une alimentation "maison" à base de transformateur, pont de diode et condensateur Pour vérifier les bonnes conditions de l'électrolyse, il est utile de placer un voltmètre et un ampèremètre comme sur le schéma suivant.
Si vous utilisez une alimentation non réglable (batterie par exemple) cette régulation pourra se faire avec un montage à base de résistances montées en parallèle ou en série. Ces résistances peuvent être remplacées par des ampoules automobile 12 V.
Cuves de traitement : Indifféremment en plastique ou en verre (genre Pyrex de préférence) d'une contenance qui sera adaptée au volume de la pièce à traiter.
Composition du bain de cuivrage : - Sulfate de cuivre cristallisé : 300 g - Acide sulfurique à 60°B : 100 g - Eau déminéralisée : 900 g Un ajout de glycérine peut souvent améliorer l'accrochage du dépôt. Le sulfate de cuivre se trouve dans les magasins de fournitures agro-chimiques ou, sur commande généralement, dans les pharmacies. On commence par diluer le sulfate de cuivre dans l'eau (l'eau déminéralisée vendue en grande surface pour les fers à repasser convient très bien). L'acide sulfurique sera ensuite versé progressivement dans l'eau. (ATTENTION toujours verser l'acide dans l'eau et non le contraire. Risques de projections violentes d'acide) La pièce à cuivrer sera placée dans le bain et reliée à la cathode (-). L'anode (+) sera en cuivre le plus pur possible et d'une surface égale à la pièce à cuivrer. L'ensemble sera relié au générateur. Les conditions idéales de cuivrage sont : - Tension : 1 à 2 V - Intensité débitée : < 1A/dm2 - Température du bain : 40°C Une bonne préparation du métal à traiter est très importante pour que le cuivre puisse bien "accrocher". Un ponçage au papier de verre de plus en plus fin si la pièce n'est pas parfaitement lisse, ou un récurage au tampon à vaisselle, suivi d'un dégraissage constituent une bonne solution. Une dernier bain dans une solution d'eau additionnée de 10% d'acide sulfurique parfaira le traitement. 30 à 40 minutes suffisent généralement pour assurer un cuivrage de protection ou de décoration. Au sortir du bain on prendra la précaution de rincer abondamment et de sécher parfaitement la pièce traitée, sinon l'acide contenu dans le bain continuera un effet néfaste.
Les conditions de traitement sont identiques à celles utilisées pour le cuivrage de la pièce d'acier. Il suffit simplement de rendre l'objet conducteur de l'électricité. C'est généralement du graphite qui est utilisé et déposé sur la surface de l'objet à traiter. Deux ou trois couches suffisent. D'autres produits, comme les vernis à base de poudre de métaux peuvent aussi faire l'affaire. On peut aussi réaliser une peinture conductrice en mélangeant une poudre très fine conductrice (graphite, poudre de métal) avec un vernis solvanté ou acrylique de préférence s'il s'agit d'une matière plastique ou organique.
Avec la même technique il est possible de réaliser des pièces brutes en cuivre ou dans d'autres métaux (notamment en nickel). On peut ainsi réaliser des reproductions ou des objets de toutes sortes et de toutes formes. Fabrication d'un moule en métal Voici par exemple le procédé que j'ai utilisé pour fabriquer des moules ayant servi à des essais d'injection de matière plastique sur une petite presse manuelle de conception personnelle. Supposons qu'il s'agisse de fabriquer une petite série de pièces injectées en PP, de forme non développable d'environ 8 cm3. Le process a été le suivant.
Une fois que tout est bien sec on repasse une fine couche de démoulant (vaseline ou démoulant en bombe) avant de couler une nouvelle épaisseur de plâtre. On obtient alors un moule en deux parties reproduisant fidèlement les détails de la forme.
La face en plâtre à cuivrer est ensuite recouverte de graphite et on procède à une électrolyse pendant 24 à 48 heures selon l'épaisseur de cuivre recherchée (environ 0,6 mm par 24 heures).
Quand la couche de cuivre est suffisamment solide on arrête le processus. Le plâtre est ensuite détruit mécaniquement après un long trempage dans l'eau. Ce temps de trempage est considérablement raccourci si on acidifie le bain avec un peu d'acide acétique ou de détartrant pour cafetière électrique. Le plâtre ôté laisse place à un superbe moule en cuivre qui pourra rendre pas mal de services en l'état (si vous voulez justifier vos expériences auprès de votre épouse ou petite amie, faites lui donc un moule a madeleines ... en forme de coeur ;-)) ou après rigidification (plâtre, résine ...). Par contre pour le moulage des plastiques ce n'est pas l'idéal et il reste une dernière étape. On re-positionne cette feuille de cuivre face creuse vers le haut dans un moule métallique et on re-coule ... du Kayem ! C'est un alliage de zinc qui a été développé pour la fabrication de poinçons et matrices d'emboutissage. Ils est également utilisé pour la fabrication d'outillages de découpage ainsi que pour des moules pour injection de matières thermoplastiques. La température de fusion est comprise entre 358°C et 390°C selon le grade 1 ou 2. A titre d'exemple on peut tirer 50.000 pièces en Nylon, 150.000 en Rilsan et plusieurs centaines de mille en Polyéthylène dans un moule en Kayem. Bon me direz vous il reste quand même une belle couche de cuivre sur ce Kayem ! D'accord mais il suffit de faire ça !
En changeant les pièces de position, on inverse la réaction et le cuivre disparaîtra petit à petit. Attention quand même. On protégera les parties non cuivrées par un vernis pour éviter de polluer le bain avec des ions zinc. La réaction devra être arrêtée dès la mise à nue du Kayem. Celui-ci contenant environ 3% de cuivre il y a un risque de détérioration de la qualité de surface. Certes tout cela est un peu long mais certainement moins que le fraisage, rectification et polissage d'un moule en acier. Le Kayem est récupérable à 100% par une nouvelle fonte et à moins de 5 euros le kilo ... Pour être honnête, le kayem se moule très bien dans des moules en plâtre et je me suis un peu compliqué la vie pour cette application. Par contre elle m'a servi à valider le procédé pour la fabrication d'autres pièces dans d'autres alliages qui eux ont une température de fusion élevée. Disons qu'avec ce process ça marche "nickel-chrome" ;-) Autres réalisations Il y a d'autres techniques plus simples pour réaliser des objets creux de toute dimension. On peut notamment utiliser une forme mâle en cire ou en polystyrène. Ces noyaux étant détruits après dépôt du métal soit par fonte de la cire ou par attaque du polystyrène à l'acétone. Avec peu d'imagination il est possible d'entrevoir toutes les réalisations possibles dans les domaines du modélisme et de la décoration. Un accastillage complet tout en cuivre pour votre belle maquette ça vous dirait ? Un petit coup de patine et ça ressemble à du bronze !
Les pièces métalliques peuvent être polies par voie mécanique en utilisant des abrasifs de plus en plus fin et par un passage final au feutre enduit de pâte spéciale. Outre le matériel nécessaire, le procédé est relativement long si vous souhaitez obtenir un "poli miroir". Le polissage et l'affûtage électrolytique sont basés sur la règle suivante : lors de l'électrolyse ce sont les particules en relief, même microscopiques, qui seront attaquées en premier. Un dégrossissage mécanique peut être utile pour accélérer le processus avant la finition. Le principe et le matériel est le même que dans tout ce que j'ai évoqué plus haut. L'objet à polir ou l'outil à affûter sera connecté à l'anode (+). Le temps d'électrolyse varie de 5 à 30 mn selon l'état de surface initial de la pièce. Le tableau suivant résume les principaux bains utilisés professionnellement.
Ce sont des bains et des conditions optimales d'utilisation. On peut y déroger et j'ai par exemple obtenu de très bons résultats d'affûtage de lames d'acier au carbone avec des bains composés d'acide sulfurique et/ou de chlorure de sodium (sel de table) avec une batterie de 6 Volts. wapics |
